【cpk什么意思】在制造业、质量管理以及产品检测领域，“CPK”是一个常见的术语，常用于评估产品的质量控制水平。CPK全称为“Process Capability Index”，即过程能力指数。它主要用于衡量一个生产过程是否能够稳定地生产出符合规格要求的产品。
为了更清晰地理解CPK的含义和用途，以下是对CPK的总结与相关参数对比表格：
CPK是什么？
CPK是衡量生产过程稳定性和一致性的指标，通常用于统计过程控制（SPC）中。它的数值越高，表示生产过程越稳定，产品质量越容易保持在规格范围内。
CPK的计算公式如下：
$$
CPK = \min\left(\frac{USL - \mu}{3\sigma}, \frac{\mu - LSL}{3\sigma}\right)
$$
其中：
- USL：上规格限（Upper Specification Limit）
- LSL：下规格限（Lower Specification Limit）
- μ：过程均值
- σ：过程标准差
CPK的数值范围一般在0到2之间，数值越大，说明过程能力越强。
CPK与其他相关术语的区别
| 术语 | 含义 | 用途 |
| CPK | 过程能力指数 | 衡量生产过程是否能稳定生产合格产品 |
| CP | 过程能力 | 不考虑过程中心偏移时的能力指标 |
| PPK | 过程性能指数 | 衡量实际生产中的性能，不假设过程稳定 |
| Cpk | 与CPK相同，常用于不同行业或地区 | 通用术语 |
CPK的应用场景
1. 制造行业：用于监控生产线的稳定性。
2. 质量控制：评估产品是否符合客户规格要求。
3. 持续改进：通过CPK数据发现生产过程中的问题并进行优化。
4. 供应商管理：评估供应商的生产能力是否达标。
CPK的合理范围
| CPK值 | 说明 |
| <1.0 | 过程能力不足，需立即调整 |
| 1.0~1.33 | 过程能力一般，存在风险 |
| 1.33~1.67 | 过程能力良好，可接受 |
| >1.67 | 过程能力强，质量稳定 |
总结
CPK是衡量生产过程能力的重要指标，广泛应用于制造业的质量控制中。它不仅反映了生产过程的稳定性，还能帮助企业在保证产品质量的同时提高效率。理解CPK的意义，并结合其他统计指标（如CP、PPK等），有助于企业实现更精准的质量管理和持续改进。
