APQP 也就是产品先期质量策划，整套过程一共分为五个阶段，是新产品从立项一直到量产稳定交付的完整策划体系，这套体系把产品开发和质量管控同步融合，在产品正式投产之前就完成各项策划确认，提前把各项要素落实到位，保障新产品可以顺利实现量产并且满足客户的质量要求。之所以设置这五个连贯阶段，是因为新产品开发是循序渐进的工作，不能跳过前期策划直接投产，每个阶段都有对应的输入输出以及评审节点，前后阶段相互衔接，上一阶段的输出会作为下一阶段的输入，通过分阶段管控让项目团队可以有序推进产品设计过程，同步识别各项要求，落实质量策划工作。
第一阶段 计划和确定项目
这个阶段主要是明确项目的整体需求，收集客户的呼声，梳理市场需求客户要求还有相关法规要求，完成项目可行性评估，确定项目目标质量目标还有进度计划，组建跨职能团队，输出项目立项相关文件，明确产品的预期特性产能要求以及成本目标，为后续设计工作打好基础。
第二阶段 产品设计和开发
这个阶段开展产品设计相关工作，完成设计输出，进行设计验证，开展 DFMEA 也就是设计失效模式分析，制作设计图纸技术规范，完成样件制造，同时进行设计评审，确认设计方案可以满足前期确定的各项要求，把产品的特性固化下来，识别设计层面潜在的风险并且制定对应的防控措施。
第三阶段 过程设计和开发
这个阶段重点搭建生产制造体系，设计生产工艺流程，规划车间布局，制作作业指导书，开展 PFMEA 也就是过程失效模式分析，设计控制计划，确定检测工装生产设备，规划人员培训方案，完成包装设计，确认生产过程可以稳定实现产品设计要求，建立完整的制造过程管控方案。
第四阶段 产品和过程确认
这个阶段进行试生产，也就是生产运行试跑，完成测量系统分析 MSA，开展初始过程能力研究 PPK，验证生产过程的稳定性，完成生产件批准 PPAP，提交客户进行认可，同时确认生产节拍产能，验证整个制造过程在实际生产条件下可以持续稳定产出合格产品。
第五阶段 反馈评定和纠正措施
这个阶段产品正式量产之后，持续收集生产现场数据客户反馈，开展过程绩效监控，识别过程当中可以优化的项目，落实持续改进，把本次 APQP 项目积累的经验进行沉淀，更新相关文件，维持量产阶段质量稳定，并且把经验运用到后续同类新产品的 APQP 项目当中。
五个阶段是连续闭环的策划流程，跨职能团队全程参与每个阶段评审，每个阶段都需要完成评审确认之后，才可以进入下一个阶段，通过这套完整 APQP 过程，实现新产品开发质量前置管控，保障产品满足客户要求，顺利完成量产移交。
【相关 FAQ】
问题 1 APQP 的过程当中跨职能团队需要全程参与吗
回答 1 APQP 的五个过程全部都需要跨职能团队共同参与，跨职能团队会在计划和确定项目产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认反馈评定和纠正措施每个阶段开展评审，协同完成各项策划任务，保障 APQP 过程各项工作落地。
问题 2 APQP 的过程里面 PPAP 属于哪一个阶段
回答 2 PPAP 也就是生产件批准，属于 APQP 的过程当中第四阶段产品和过程确认，这个阶段通过试生产之后完成 PPAP 提交，是 APQP 过程里确认产品和过程是否获得客户认可的关键工作。
问题 3 APQP 的过程可以跳过某个阶段直接进入量产吗
回答 3 APQP 的过程是循序渐进的完整体系，每个阶段都有对应的输入输出和评审要求，按照标准 APQP 过程执行，需要逐阶段完成评审确认，保障前期策划全部落实之后，才可以推进到量产相关工作。
【免责申明】
本文内容为 APQP 相关知识科普，仅供学习参考，企业实际开展 APQP 过程时，可以结合自身产品特点客户标准以及体系文件要求执行。
